回轉(zhuǎn)窯壓條頻繁掉落的解決措施
我公司提供的兩條2000t/d熟料生產(chǎn)線(xiàn)，1號(hào)和2號(hào)分別于2007年12月和2008年8月投運(yùn)，配套回轉(zhuǎn)窯規(guī)格為Φ4.0×60m，三檔支撐，輪帶為浮動(dòng)實(shí)實(shí)心矩形輪帶，輪帶兩側(cè)各焊有8塊壓條以限制輪帶的軸向竄動(dòng)。2014年3月發(fā)現(xiàn)2號(hào)線(xiàn)回轉(zhuǎn)窯Ⅲ檔輪帶壓條開(kāi)始掉落，隨后幾個(gè)月壓條掉落更加頻繁，生產(chǎn)系統(tǒng)也因此頻繁開(kāi)停機(jī)，嚴(yán)重影響設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率。本文就回轉(zhuǎn)窯壓條頻繁掉落的原因進(jìn)行分析，并介紹解決措施。
1 原因
1.1輪帶與筒體墊板間隙過(guò)大
我公司生產(chǎn)的回轉(zhuǎn)窯采用浮動(dòng)輪帶支撐窯筒體，輪帶是實(shí)心矩形斷面活套套在筒體上，加固窯筒體，見(jiàn)圖1。輪帶與筒體之間均勻分布著32塊墊板，避免輪帶內(nèi)表面與筒體外表面直接接觸。圖2為浮動(dòng)輪帶與墊板結(jié)構(gòu)示意圖。表1為Ⅲ檔原墊板 的主要尺寸及塊數(shù)。在回轉(zhuǎn)窯運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中，筒體、輪帶和墊板之間留有一定的間隙。表2為輪帶內(nèi)徑與墊板外徑之間的間隙，這樣必然引起輪帶與筒體墊板之間產(chǎn)生滾動(dòng)和滑移。我公司生產(chǎn)的回轉(zhuǎn)窯已運(yùn)轉(zhuǎn)僅年，墊板與輪帶內(nèi)圈均有不同程度的磨損，使輪帶起不到加固筒體作用，造成筒體橫截面變形增大，同時(shí)輪帶和墊板之間產(chǎn)生很大滑移，已超過(guò)極限值，致使限制輪帶軸向竄動(dòng)的壓條頻繁被推掉。
1.2輪帶內(nèi)表面和墊板外表面的磨損較大
輪帶內(nèi)表面與墊板外表面之間為干摩擦，也就是輪帶內(nèi)表面與墊板外表面之間未加任何潤(rùn)滑劑，導(dǎo)致輪帶內(nèi)表面和墊板外表面之間未加任何潤(rùn)滑劑，導(dǎo)致輪帶內(nèi)表面和墊板外表面的磨損較大。
2解決措施
為解決回轉(zhuǎn)窯壓條頻繁掉落的故障，必須恢復(fù)輪帶內(nèi)表面與墊板外表面之間的間隙，使回轉(zhuǎn)窯在運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中輪帶剛好箍在筒體墊板上，降低墊板與輪帶的磨損，如直接更換輪帶與原墊板，不僅維修費(fèi)用高，而且工程量大。公司采取增加墊板的厚度和使用輪帶專(zhuān)用耐高溫固體潤(rùn)滑劑以予解決。
2.1增加墊板的厚度
我們對(duì)2線(xiàn)三檔輪帶內(nèi)徑與墊板外徑在筒體頂部的間隙進(jìn)行測(cè)量，測(cè)量數(shù)據(jù)見(jiàn)表3
根據(jù)表3數(shù)據(jù)計(jì)算我公司2線(xiàn)回轉(zhuǎn)窯三檔輪帶內(nèi)表面與墊板外表面在頂部的間隙平均值為41.31mm，一半為20.66mm。由表2可以看出三檔輪帶內(nèi)表面與墊板外表面的間隙范圍為5mm，7mm，而三檔原墊板的厚度為42mm。經(jīng)計(jì)算，并考慮到墊板安裝時(shí)存在一定的弧度，最后決定將墊板的厚度增加至59mm，長(zhǎng)度和寬度保持不變。
2.2增加輪帶專(zhuān)用耐高溫固體潤(rùn)滑劑
為減輕輪帶內(nèi)表面與墊板的磨損，我在輪帶內(nèi)表面增加輪帶專(zhuān)用耐高溫固體潤(rùn)滑劑，這種潤(rùn)滑劑借助筒體表面的熱度，將熔化的固體潤(rùn)滑成分留在滑動(dòng)面上，見(jiàn)圖3.
輪帶內(nèi)表面與墊板外表面的磨損減少，輪帶滑移量的增加就會(huì)減緩，也就可以防止壓條被輪帶推掉，另外也延長(zhǎng)輪帶的墊板的使用壽命。
3結(jié)束語(yǔ)
更換加厚的墊板和使用輪帶專(zhuān)用耐高溫固體潤(rùn)滑劑后，回轉(zhuǎn)窯壓條掉落的現(xiàn)象至今未出現(xiàn)，保證了水泥廠(chǎng)的生產(chǎn)連續(xù)安全運(yùn)行，除此之外還減緩了輪帶內(nèi)表面與墊板外表面的磨損，延長(zhǎng)輪帶的使用壽命，降低了生產(chǎn)成本。
